2001年12月18日，改革重组后的中国重汽(000951)正式成立。

    2011年中国重汽全年累计销售整车约16万辆，其中9L以上重卡继续保持了国内首位，出口重型汽车2.1万辆，再创历史新纪录；实现销售收入720亿元左右，实现利税超过30亿元。

    中国重汽用十年的时间，讲述了一个企业如何坚持科学发展，从濒于倒闭的亏损大户变成了国内外知名的重型汽车研发制造基地的发展历程。

    自主创新助力产品结构调整

    从开工建设到批量投产，仅用8个月时间就建成中国重汽发动机生产基地；年产5万辆的商用车公司从施工到投产仅用了一年时间；依靠技术创新，中国重汽率先在国内推出EGR和共轨发动机；率先在国内推出AMT手自一体变速箱；率先推出轻量化“汕德卡”，将单车质量降低1000公斤……

    2001年改革重组以来，中国重汽始终把企业发展的着力点放在提高自主创新能力，加快经济发展方式转变上，持续加大技术研发投入，提高企业的核心竞争力。十年间，中国重汽依靠技术创新，创造了一个又一个令业内震惊的重汽速度。

    十年间，中国重汽从仅有一个系列78种车型发展到多个系列3000多种车型，年产销量增长30多倍。从专利技术为零到累计国家批准专利授权1850多项，成为全国重卡行业专利最多的企业。

    2003年，中国重汽通过对引进的斯太尔技术的消化吸收再创新，成功开发出斯太尔王系列重卡，由此掌握了重卡的系统集成技术，驾驶室、发动机等核心零部件的总成全部实现了自主研发和生产。2005年，中国重汽推出了完全自主产权的HOWO系列重卡，使我国的重卡技术接近国际先进水平。

    2009年中国重汽推出了自主研发的新一代重卡HOWO—A7。这款运用130多项最新技术专利的新一代重卡，驾乘舒适性、安全性、可靠性及电子化水平均已达到国际先进水平。HOWO—A7推出后广受好评，成为国内高端重卡的代名词。

    经过多年的发展，中国重汽已经在实践创新中找到发展之路，在适应未来发展、节能环保的新能源汽车和轻量化汽车实现了新突破，形成了国内最完善的卡车整车产品系列型谱。

    在整车产品中，他们引入轻量化系统工程。通过采用高强度合金车架、橡胶悬架、铝合金变速箱等新技术、新材料和新工艺来实现整车的轻量化，不仅保持了产品稳定可靠的特色，也进一步提升了整车的技术水平。以豪沃牵引车为例，自重从9.2吨降低到8.08吨，轻了一吨多，运输效益可提高4%，同时百公里油耗可节约2到3升。据侧算，一辆轻量化重卡一年行驶20万公里，可增加用户收入四五万元。

    能够进行如此大规模的产品更新换代和技术升级，背后是中国重汽强大的研发平台。始建于1986年的中国重汽技术中心是中国重汽新产品研发和试验的综合科研基地，也是中国汽车行业唯一一家国家重型汽车工程技术研究中心。十年来，中国重汽投入企业技术改造的资金近200亿元，这使其制造工艺和生产规模快速与国际重卡先进企业靠拢。

    质量铸就荣誉

    2010年12月28日，在第二届山东省长质量奖颁奖仪式上，中国重汽集团以卓越表现获此殊荣。

    中国重汽坚持“用人品打造精品，用精品奉献社会”的企业理念。目前，中国重汽已实现了质量信息的网络化和生产过程质量控制的智能化、自动化，多年来产品的主要性能指标总体保持在行业领先水平，主要产品的性能指标已接近国际水平，主要产品的质量等级始终保持在优等品水平。

    产品质量的不断提升离不开技术改造上的大投入。中国重汽近年来先后筹集资金70余亿元用于提高技术装备水平。建成了具有世界先进水平的整车装配和检测线；包括进口压力机组成的8台大型冲压线；由6台ABB机器人和美国EASOM传输机构组织的自动化焊装线；采用PLC控制、人际界面故障状态显示、PROFIBUS等技术组成的自动化底漆、中涂和面漆涂装线和由比利时SOENEN公司生产的三面冲孔自动化车架生产线，达到国际先进水平。

    面对目前行业激烈竞争形势，为了提高企业核心竞争力，中国重汽将2012年确定为质量效益年，努力打造中国重汽特色的质量文化。中国重汽提出今年的质量目标是：确保重卡产品质量竞争力强、用户满意度高、对市场有明显拉动作用，具有行业领先水平。

    打造黄金产业链

    打造黄金产业链，把核心零部件总成制造技术掌握在自己手中，牢牢把握市场主动权，是中国重汽近年来的重要战略措施之一，中国重汽也成为目前国内惟一一家拥有驾驶室、发动机、变速器、车桥等关键零部件总成全套配套体系的企业。