日前，宇通公司新建底盘装配线首批成品底盘顺利下线，标志着公司新建底盘装配线正式批量投产。

    此次新建底盘装配线是目前国内技术设备最先进、生产效率最高的客车底盘装配线，它在提高生产效率、保证产品质量、优化工作环境三方面有了显著提升，并采用了多项先进工艺。一是实现了输送自动化。新建底盘装配线中，大的工件，如前后悬架、发动机总成、轮胎全部采用空中输送，可大幅提高物流输送效率。同时，装配线还设置了8条板链输送线，生产用工艺小车随链在地下轨道自动返回，完全采用节拍化生产。生产线起停设有信号灯或铃声提醒，工位设置起动、急停按钮，保证安全生产的同时实现了柔性化生产。二是实现了装配自动化。底盘关键部件，如轮胎、前后桥、离合器等，均采用了机械手装配和智能化紧固设备，可有效保证关键部件的装配质量和效率。三是实现了环境优化。装配线采用了集中加注工艺（底盘防冻液、柴油、柴机油、齿轮油、转向油等采用集中罐体供应，分点定量加注），设置了尾气收集系统（底盘发动工位设置随车尾气收集系统），进一步改善了员工工作环境。同时，生产现场还设置了电话点，并在关键工位设置了工业电脑，为员工工作提供了便利。此外，装配线还采用了板簧压装工艺，即压装模拟实车满载时板簧状态，提高板簧装配质量。抽真空加注工艺，即转向油、离合器油加注采用管路抽真空处理，提高了转向和离合器系统的装配质量。底盘检测也采用德国、美国等国际先进设备，保证了底盘整体装配质量。

    据悉，宇通公司新建底盘生产线包括零部件制作、车架焊接、车架电泳、成品底盘装配、底盘检测调试等五部分，整个生产线的设计日产能是120台。本次建成投产的装配线包含成品底盘装配和底盘检测调试两部分，底盘零部件制作、车架焊接、车架电泳等部分工作正在紧锣密鼓地进行中。整个底盘线批量生产顺畅后，宇通公司底盘将全部实现自制，届时将为宇通战略目标的实现提供强有力的保障。